OBERFLÄCHENVEREDELUNG
HARTELOXIEREN
OBERFLÄCHE – HARTELOXIEREN
Maximale Härte für höchste Belastung
Das Harteloxieren ist eine spezielle Form des Eloxierens, bei der deutlich dickere und härtere Oxidschichten auf Aluminium erzeugt werden. Im Vergleich zum klassischen Eloxieren bietet Harteloxal eine extrem hohe Abrieb- und Verschleißfestigkeit, eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit sowie eine deutlich erhöhte Oberflächenhärte (bis zu 500–600 HV).
Durch diese Eigenschaften eignet sich das Verfahren besonders für technisch stark beanspruchte Bauteile in der Luftfahrt, dem Maschinenbau oder der Medizintechnik – überall dort, wo klassische Eloxalschichten an ihre Grenzen stoßen.
ALLES AUF EINEN BLICK
EIGENSCHAFTEN & VORTEILE
EIGENSCHAFTEN & VORTEILE -
Hohe Härte & mechanische Widerstandsfähigkeit
Harteloxal bietet einen hervorragenden Oberflächenschutz zur Verbesserung der Grundfestigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastung sowie Langlebigkeit.
Die Harteloxal-Schicht weist eine Härte von bis zu 500–600 HV auf und bietet einen hervorragenden Oberflächenschutz gegen Abnutzung, Stöße und mechanische Beanspruchung – ideal zur Steigerung der Bauteilfestigkeit und Langlebigkeit.
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Sehr hohe Korrosionsbeständigkeit
Effektiver Schutz vor Korrosion, Feuchtigkeit und chemischen Einflüssen, auch bei Einsatz in aggressiven oder maritimen Umgebungen.
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Lange Haltbarkeit & niedriger Reibungswiderstand
Die glatte, harte Oberfläche reduziert Reibung und Verschleiß – ideal für stark beanspruchte Komponenten wie Führungen, Lager, Gleitflächen oder Dichtflächen, bei denen die Oberfläche stark beansprucht wird.
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Temperaturbeständigkeit
Harteloxierte Schichten halten Temperaturen über 200 °C stand, ohne an Funktion oder Struktur zu verlieren.
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Dicke, maßhaltige Schutzschicht
Schichtdicken von 30 bis 70 μm möglich, etwa die Hälfte dringt ins Material ein – hohe Maßhaltigkeit bleibt erhalten.
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Funktionale, technische Oberflächenveredelung
Geeignet für Anwendungen mit hoher mechanischer, thermischer oder chemischer Belastung, z. B. im Maschinenbau, in der Luftfahrt, Automobilindustrie oder Medizintechnik.
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Wirtschaftlich & nachhaltig in langlebigen Anwendungen
Durch die extreme Widerstandsfähigkeit verringern sich Wartungszyklen, Stillstandzeiten und Ersatzteilkosten – ressourcenschonend und kosteneffizient.
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Begrenzte Farboptionen, funktionaler Fokus
Aufgrund der dichten, dicken Schicht ist nur eine eingeschränkte Farbgebung möglich – typische Erscheinung: Grau bis Dunkelbronze, Fokus liegt klar auf Funktion statt Optik.
FERTIGUNGSAUSFÜHRUNG
FERTIGUNGSAUSFÜHRUNG - Natur
- Schwarz
DAS VERFAHREN
DAS VERFAHREN Harteloxal ist eine spezielle Art des Eloxierens, bei der eine besonders harte und widerstandsfähige Oxidschicht auf Aluminium oder Aluminiumlegierungen erzeugt wird. Diese Schicht ist deutlich dicker und härter als bei herkömmlichem Eloxieren und bietet somit einen verbesserten Schutz gegen Kratzer, Abnutzung und Korrosion.
Das Verfahren ist ähnlich wie beim normalen Eloxieren, aber es werden spezielle Bedingungen und Elektrolyte verwendet, um die Oxidschicht besonders widerstandsfähig zu machen.
Oft kommen dabei Sulfate oder andere spezielle Zusätze zum Einsatz, die die Schichtdicke und Härte erhöhen.
Harteloxal wird häufig bei technischen Komponenten, Werkzeugen, Maschinenbauteilen und in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt, wo eine besonders robuste Oberfläche erforderlich ist.
ABLAUF IM ÜBERBLICK
ABLAUF IM ÜBERBLICK - Oberflächenvorbereitung
Bevor das eigentliche Harteloxieren beginnt, werden die Aluminiumbauteile gründlich gereinigt, entfettet und gebeizt. Dieser Schritt entfernt Verunreinigungen, Oxidschichten und Rückstände, sodass die Oberfläche optimal für die Beschichtung vorbereitet ist. - Eintauchen ins Elektrolytbad
Die Bauteile werden in ein spezielles, gekühltes Schwefelsäure-Elektrolytbad eingetaucht. Unter kontrollierten Bedingungen (niedrige Temperaturen, höhere Spannungen) setzt der anodische Oxidationsprozess ein. Dabei bildet sich eine besonders dicke und harte Oxidschicht. - Aufbau der Harteloxalschicht
Durch die präzise Steuerung von Stromstärke, Spannung, Temperatur und Dauer wächst die Oxidschicht gleichmäßig in und auf das Material. Typische Schichtdicken liegen zwischen 30 und 70 μm – etwa die Hälfte der Schicht dringt in das Grundmaterial ein, die andere Hälfte wächst nach außen. - Optionale Färbung
Je nach Anforderung können die Schichten naturbelassen (grau bis dunkelbronze) oder durch spezielle Verfahren schwarz eingefärbt werden. Da die Harteloxalschicht besonders dicht ist, sind Farboptionen jedoch begrenzt. - Verdichten (Sealing)
Im Anschluss kann ein Verdichtungsprozess erfolgen, bei dem die Poren der Oxidschicht geschlossen werden. Dies erhöht die Korrosionsbeständigkeit zusätzlich und verbessert die chemische Resistenz. - Abschluss und Qualitätskontrolle
Nach dem Harteloxieren werden die Bauteile gespült, getrocknet und einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen. Dabei werden Schichtdicke, Härte und Oberflächenqualität überprüft. Auf Wunsch sind auch Messprotokolle oder Serienkennzeichnungen möglich.
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